摇粒绒的加工流程、注意事项及生产工序

摇粒绒面料柔软，轻盈，快干，易洗，在受潮时依然可以御寒。同等条件下，是美利奴羊毛御寒性的两倍，是棉的四倍。轻便的摇粒绒行动方便，穿着舒适。

摇粒绒的主要成分是聚酯纤维（涤纶），它的好处是强度高、弹性好、耐热性好、耐磨性好、耐日光性好、耐腐蚀、质量轻、保暖性好、不怕酶蛀。还有一个突出的优点就是好打理，可以水洗。

另外摇粒绒还可以与其他任何面料进行复合处理，使御寒效果更好（摇粒绒与摇粒绒复合、摇粒绒与牛仔布复合、摇粒绒与羊羔绒复合、摇粒绒与网眼布复合中间加防水透气膜等等）。

加工流程

工艺流程：理布染色染缸加起毛剂脱水烘干剖幅刷毛梳毛剪毛摇粒成品定形成检包装入库。

注意事项

1、染整工艺流程及参数设计需考虑到尽可能保持中空原纤维的形态,避免纤维腔体的收缩,否则难以体现异形中空纤维与常规纤维的差异。

2、在设计各工序的工艺上机参数时要保证摇粒绒有厚实感、蓬松效果,增加纤维与纤维之间的静止空气层,提升面料的保暖、质轻、柔软效果。

生产工序

1、染色

异形中空涤纶纤维织物采用高温高压染色,染色温度一般为120～130℃,在保证色牢度要求的情况下,尽量使用120℃染色,保温时间不宜超过30min,减少因染色温度高、时间长而影响纤维的收缩的现象。

在染色操作时,缸容不能过大,尽量不要超过80%的缸容,避免布在染缸内长时间叠压。

2、加起毛剂

加起毛剂方式分为定形加起毛剂和染缸加起毛剂。

染缸加起毛剂是在常温下浸渍起毛剂,优点是加起毛剂时布身受张力作用小,松弛,不会改变异形中空丝的形态,而且助剂对纤维作用时间长,比较均匀,生产效率高,因此采用染缸加起毛剂。

3、刷毛

刷毛是利用机械直针撑平布面,弯针(起针)将毛圈上的纤维层层逐步抓断,并不断钩扯圈纱,使圈纱松散开,形成独立绒毛、羽化并覆盖在织物表面。

因弯针不断钩扯圈纱,织物纵向、横向收缩,布身厚实,不易掉毛,绒毛蓬松,织物附加值提升。

刷毛调机要注意张力和起毛率(即弯针转速),张力的大小决定毛的长短,起毛率决定绒毛的浓密程度。

异形中空涤纶纤维和常规涤纶纤维摇粒绒刷毛工艺参数见表

覆针速度越快,张力越松,起针速度越快,起毛率越高。反之张力越紧,起毛率越低。经过预定形的异形中空涤纶纤维间空隙大,刷毛时的张力比常规摇粒绒松,轻刷毛即可。刷毛针布选用密度小、弹性好的弯针刷毛,将中空纤维轻易地钩断、钩出羽化,减少将中空纤维拉长、拉断的几率,降低了损耗。

4、梳毛

刷毛后的半成品通过梳毛机上针辊,把杂乱的毛梳开拉直,倒毛站立,梳掉绒毛里的断毛,让梳毛后绒毛变得蓬松、顺直,使剪毛后毛长一致,摇粒易结粒。

异形中空涤纶纤维和常规涤纶纤维摇粒绒梳毛工艺参数。

A、B、C段张力的调节是为了将织物平整地贴在梳毛机大盘上,确保均匀梳毛,张力一般只做微调。梳毛率是梳毛调节的主要因素,梳毛率越高梳毛越重,反之梳毛越轻。

异形中空涤纶纤维间空隙大,轻梳毛即可达到要求,降低拉长、拉断中空纤维的程度,将中空纤维拉直、蓬松即可。

5、剪毛

绒类织物经织造、解捻或刷毛后表面毛绒纤维长短不一,需要将绒毛剪短成为直立、整齐的短毛;或将长毛剪齐使绒面平坦。剪毛的长短直接决定摇粒粒子的大小,毛越长,粒子越大,摇粒风格越蓬松,异形中空涤纶纤维中静止空气含量越多,保暖性越好。

因此,生产超蓬松异形中空涤纶纤维摇粒绒,剪毛留毛要长,剪掉的浮毛就少,降低了剪毛损耗。但是剪毛留毛不可过长,否则布面的浮毛太多,毛面不平整,会使摇粒后结出的粒子模糊、不光洁,影响美感。

剪毛时根据布的厚薄,调节三角刀与圆刀的角度,使剪出来的绒毛直立、无倒伏,以便于摇粒时绒毛有自由空间相互缠绕、收缩,形成饱满、蓬松的粒子,否则结出的粒子较平板,不蓬松。

6、摇粒

摇粒是布在摇粒机通过机械翻动、热风吹拂,使绒毛与绒毛相互缠绕、结粒、收缩。

摇粒机目前分为无张力摇粒桶和喷流式连续摇粒防缩机两种。

无张力摇粒桶是传统的摇粒方法,剪毛后要剪布头,摇粒全凭人工抱布、拉布,损耗高、费人力。无张力摇粒桶是靠蒸汽加热、热风烘干、冷风降温。

喷流式连续摇粒防缩机是热风加热、冷风降温。剪毛后无需剪断布头,通过导布轮直接将布送入喷流式连续式摇粒防缩机,布在摇粒机里循环旋转,热风吹拂、振荡、摩擦结成粒子。

摇粒桶用直接蒸汽给摇粒绒加热,其温度不能根据工艺要求而设定,高温会使异形中空涤纶纤维收缩大,减少中空体积,影响中空结构及摇粒蓬松度。中空纤维适宜选用温度可调式的喷流式连续摇粒防缩机生产。

7、成品定形

异形中空涤纶纤维定形时,拉伸张力要小,减少异形中空纤维因拉伸使中空管路狭长、中空壁黏连的概率,避免因拉伸过大出现倒毛现象而降低摇粒风格的蓬松度。摇粒布成品定形不要经过轧辊定形,否则会影响摇粒风格的蓬松感。

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